涂布機的常見故障與排除方法

　　近年來，涂布機工藝在軟包裝出產進程中逐漸得到推廣，雖然該工藝較為簡略和安穩，但在運用進程中仍是凸顯出了一些共性問題。本文總結了幾類機器常見故障，并給出了原因及解決方案，供業內人士參閱。

　　固化不充分

　　原因剖析：雙組分膠黏劑混合不均勻;雙組分膠黏劑混配比有誤，如-OH組分偏少;固化時刻不行或固化溫度偏低;膠黏劑已蛻變。

　　解決方案：進步雙組分膠黏劑混合均勻性，查看相關混配設置是否正常作業，如查看靜態混合管，一旦發現問題，應立即對其進行替換;查看雙組分膠黏劑混配比，并按照說明書要求調整至正確的混配比;恰當延伸固化時刻，進步固化溫度;假如膠黏劑已蛻變，應立即替換。

　　復合膜上發作縱向或橫向皺紋

　　原因剖析：橫向皺紋發作的首要原因是兩種復合基材張力不匹配;收卷壓力不安穩，復合基材兩邊收卷壓力不平衡、本身橫向松緊度嚴峻不一致、接頭不平坦。縱向皺紋發作的首要原因是收卷張力過大;復合基材兩邊收卷壓力不平衡、接頭不平坦。

　　解決方案：調理通道、第二放卷單元的收卷張力;替換質量更好的復合基材;細心黏結新舊料帶;調理收卷張力巨細及兩邊收卷壓力的平衡。

　　芯皺(里皺)

　　芯皺(里皺)是指復合料卷內部接近芯管的區域呈現皺褶。在機器出產中，芯皺發作的概率和形成的影響都要比干式復合出產大一些。芯皺發作的首要原因是膠黏劑初黏力較低，其他影響要素如下。

　　(1)、芯管的直徑和質量。一般咱們運用的芯管直徑為3英寸和6英寸，一般情況下，芯管直徑越大，發作芯皺的概率就越少。此外，芯管不圓、外表不平坦或存在其他質量缺點也都會直接影響芯皺數量。

　　(2)、料頭和膠帶情況。在單工位涂布機設備中，咱們經常選用手工操作辦法黏結新舊料帶，而接頭和膠帶張貼是否平坦會直接影響芯皺問題的發作。

　　(3)、兩種復合基材的張力匹配情況。假如兩種復合基材的張力匹配欠好，就會發作氣泡、皺褶等現象，進而發作芯皺。

　　(4)、收卷張力巨細、錐度或壓輥壓力等。假如收卷張力過大，就會使接近芯管的部分料卷被勒出橫向皺褶。

　　解決方案：替換質量更好或直徑適宜的芯管;恰當調整收卷張力、錐度和壓輥壓力等。

　　白點

　　原因剖析：上膠量太小或部分上膠量缺乏(如印刷圖文高度差較大之處);涂布輥外表不清潔或存在凹坑變形;膠液中存在雜質;收卷張力太小(或錐度太大)或復合壓力太小。

　　解決方案：恰當添加上膠量，進步涂膠均勻性;擦拭涂布輥輥面，確保清潔;若涂布輥已變形，則需替換;除掉膠液中的雜質或替換膠黏劑，清洗混膠用具;調整收卷張力和錐度，恰當加大復合壓力。

　　氣泡

　　原因剖析：兩種復合基材的阻隔性較好(如PET/VMPET、PET/AL等)，導致固化反響進程中發作的氣體不能正常排出;復合車間相對濕度偏大;收卷張力太小(或錐度太大)或收卷壓力太小;膠黏劑已蛻變。

　　解決方案：復合基材不同，上膠量也應不同，此外還與膠黏劑的類型有很大聯系，所以要挑選適宜的膠黏劑;增大收卷張力、收卷壓力;延伸固化時刻;下降相對濕度(盡量堅持在70%以下);替換膠黏劑。

　　剝離強度缺乏

　　原因剖析：膠黏劑類型不適宜，如蒸煮包裝選用了輕型包裝用無溶劑膠黏劑;雙組分膠黏劑混配比有問題，如-OH組分偏少;復合基材外表狀況差，如外表張力低于運用要求;油墨或鍍鋁層過度搬運;上膠量缺乏;固化不充分等。

　　解決方案：依據復合產品的類型，替換膠黏劑類型;檢測并調整雙組分膠黏劑混配比;對復合基材外表進行再處理或替換新的復合基材;添加上膠量。

　　摩擦系數添加

　　一般情況下，摩擦系數添加常呈現在PE復合結構中。

　　原因剖析：固化溫度過高;上膠量太大;收卷張力或收卷壓力過大。

　　解決方案：恰當下降固化溫度;減小上膠量;調整收卷張力(或錐度)或收卷壓力。如上述幾種辦法都不能有用解決問題，可恰當添加薄膜中爽滑劑的含量。

　　涂布機收卷不整齊(竄卷)

　　原因剖析：整體上膠量過大;計量輥與搬運鋼輥空隙兩頭不一致，導致兩邊上膠量相差過大;復合基材平坦度較差或兩邊松緊度不一致;復合基材收卷張力或收卷壓力太小，或兩邊收卷壓力不平衡。

　　解決方案：減小上膠量;調整兩輥空隙;替換質量較好的復合基材;調整收卷張力(或錐度)或收卷壓力。

　　油墨白度下降

　　油墨白度下降的問題多發作在白墨區域，特別是在鍍鋁膜復合后油墨白度會略有下降。

　　原因剖析：收卷張力或收卷壓力偏大，收卷過緊;因膠膜厚度較小(只有普通干式復合膜厚度的1/2～1/3)而呈現的正常視覺現象。

　　解決方案：恰當減小收卷張力或收卷壓力;恰當添加上膠量;改動油墨組分(如進步鈦白粉份額等)，進步油墨白度。

　　油墨和膠黏劑發作混溶

　　原因剖析：膠黏劑與油墨發作反響;墨層中溶劑殘留量太高。

　　解決方案：咨詢油墨供貨商，選用適宜無溶劑膠黏劑的油墨;下降印刷進程的溶劑殘留量。

　　油墨或鍍鋁層過度搬運

　　原因剖析：油墨過度搬運的首要原因為：固化溫度偏高、固化速度過快，引起膠膜急劇收縮變形;油墨與膠黏劑匹配欠好，或油墨在復合基材外表的附著力偏低。鍍鋁層過度搬運的首要原因是：鍍鋁層在復合基材外表的結合牢度偏低。

　　解決方案：恰當下降固化溫度、減緩固化速度;替換適宜的油墨或溶劑，進步油墨在復合基材外表的附著力;替換質量較好的鍍鋁膜，如選用增強型鍍鋁膜;調整雙組分膠黏劑混配比;堅持涂布機設備清潔潔凈。